Přenášíme abstraktní svět do reality

Vysoce přesná metoda pro 3D digitalizaci a následnou analýzu rozměrové přesnosti a tolerancí výrobků a sestav. Moderní optické metody měření rozměrů se uplatňují jak v průběhu vývoje, tak i v sériovém měření ve výrobě.

Metody je možné využít jednorázově, ale i opakovatelně se stejným měřícím postupem. Výhodou je kvalitní reporting a možnost sériových měření.

Pro 3D optickou digitalizaci využíváme skener ATOS 5 předního německého výrobce GOM/ZEISS.

Základní informace:

• Počet bodů zaznamenaných v rámci jednoho snímání: 12 000 000
• Vzdálenost zaznamenaných bodů dle měřícího objemu od 0,048 do 0,236 mm
• Maximální chyba měření vzdálenosti dle měřícího objemu od 0,003 do 0,048 mm
• Maximální chyba měření vzdálenosti dvou koulí dle měřícího objemu od 0,003 do 0,016 mm

Vhodná metoda pro 3D digitalizaci a následnou analýzu polotovarů, prototypových a designových dílů, vývojových variant a těžko dostupných míst. 3D laserová digitalizace je také vhodná při vývoji aplikací spojených s lidským tělem. Skener je schopen digitalizovat i nestatické objekty.

Výhodou je univerzálnost, schopnost skenovat i lesklé nebo naopak černé povrchy. Další nespornou výhodou je také kompaktnost skenovacího zařízení.

Pro 3D laserovou digitalizaci využíváme skener HandyScan předního výrobce Creaform.

Základní informace:

• Vzorkovací frekvence – 205 000 snímků/s
• Vzdálenost zaznamenaných bodů – až 0,1 mm
• Maximální chyba měření – 0,06 mm

Metoda, jak z reálného dílu získat 3D data. Ta se dají využít pro opravy, replikaci nebo jako podklad pro inovaci.

S využitím nedestruktivních digitalizačních metod a pokročilých SW nástrojů jsme schopni vytvářet digitální data z reálných objektů od velikosti několika milimetrů až po velikosti několika metrů.

Výstupem nemusí být jen samotný digitální 3D model ve formátech vhodných pro inženýrské CAD systémy, ale také výkresová dokumentace.
Mezi typické využítí patří:

• Rekonstrukce dílů
• Získání podkladů pro inovaci
• Znovuzavedení výrobku do výrobního portfolia
• Řešení subdodavatelských problémů
• Úprava designu a ergonomie

Výpočetní tomografie se uplatňuje všude tam, kde je třeba analyzovat vnitřní strukturu materiálu, výrobní nebo provozní vady, kolize dílů v nerozebíratelných sestavách, ale také v rámci vývoje produktu.

Ve spojení s 3D optickou digitalizací se tato nedestruktivní metoda uplatňuje v oblasti reverzního inženýrství. Samozřejmostí je jak vizualizace problému, tak kvalitní reporting.

Průmyslová tomografie je součástí pokročilých nedestruktivních metod v nejrůznějších průmyslových odvětvích. Lze analyzovat díly od několika desetin milimetrů až po desítky centimetrů

• Defektoskopie v rámci celého vývojového cyklu
• Analýza vnitřní struktury materiálů
• Kontrola rozměrů a geometrických tolerancí
• Optimalizace kovového 3D tisku
• Testování dílů v provozních podmínkách (teplota, tlak)

Zkoušky tahem patří mezi základní testy mechanických vlastností materiálů. Poskytují základní inženýrské informace pro dimenzování dílů nebo pro výpočtové metody (metoda konečných prvků).

Touto zkouškou jsme schopni např. změřit:

• mez kluzu
• mez pevnosti
• tažnost
• modul pružnosti v tahu

Tyto zkoušky provádíme na univerzálním testovacím stroji pro měření mechanických vlastností kovových i plastových materiálů. Maximální trhací síla je 300kN.

Tříbodový ohybový test se provádí s cílem zjištění chování materiálu pro díly namáhané dominantně vnějším silovým působením způsobujícím ohyb.
Nevýhodou metody může být citlivost na geometrii vzorku, zatížení a rychlost deformace.

Touto zkouškou jsme schopni např. změřit:

• ohybové napětí
• deformace
• modul pružnosti v ohybu

Tyto zkoušky provádíme na univerzálním testovacím stroji pro měření mechanických vlastností kovových i plastových materiálů. Maximální trhací síla je 300kN.

Zkoušky tlakem lze mimo jiné využít i v oblasti aditivní výroby. Typicky se jedná o testy mikroprutových struktur nebo periodických minimálních ploch. Poskytují základní inženýrské informace pro dimenzování dílů nebo pro výpočtové metody (metoda konečných prvků). Tyto zkoušky je výhodné využít u materiálů s rozdílnými mechanickými vlastnostmi v tahu a tlaku.

Touto zkouškou jsme schopni např. změřit:

• celková deformace
• mez pevnosti
• modul pružnosti v tlaku

Tyto zkoušky provádíme na univerzálním testovacím stroji pro měření mechanických vlastností kovových i plastových materiálů. Maximální trhací síla je 300kN.

Digitální optickou mikroskopii využíváme v oblasti vnitřních vad materiálů. Součástí laboratorního workflow je metalografická linka, obsahující pilu, lis a metalografickou brusku s možností leštění.

Díky tomuto vybavení jsme schopni analyzovat:

• výrobní a technologické vady
• popis a měření vad
• statistické vyhodnocení porozity
• analýzu makrostruktury

3D mapování povrchu slouží k analýze povrchových defektů, nerovností a analýze profilů. Uplatnění nachází jak ve strojírenství, tak v oblasti elektrotechniky.

Je možné možné analyzovat:

• výrobní nedostatky (otřep, špatně sražené hrany, otisky nástrojů, apod.)
• povrchovou strukturu
• pozici součástek po smontování
• mapování povrchových textur

Realizujeme bezkontaktní měření drsnosti povrchu na základě optických metod. Měření je možné realizovat na ruzných typech ploch.

Můžeme měřit:

• Ra (střední aritmetická úchylka profilu)
• Rz (maximální výška profilu)
• Parametry drsnosti plochy, Sa, Sz
• Další parametry povrchu Rp, Rc, Rt, Rq, Rsk, Rku, RSm, Rdq

Soustředíme se na tepelné zpracování aditivně vyráběných kovových dílů ze slitin hliníku, nerezových a vysokopevnostních ocelí. Realizujeme procesy žíhání po aditivní výrobě a také následné tepelné zpracování.

Můžeme nabídnout tyto způsoby tepleného zpracování:

• Vysokoteplotní zpracování v inertní atmosféře – je vhodné pro aditivně zpracovávané kovové slitiny
• Nízkoteplotní zpracování do 700°C na vzduchu nebo v argonu – využitelné pro neželezné kovy a pro proces stárnutí materiálu
• Tepelné zpracování pro výroby z aditivní výroby do velikosti 400mm x 400mm x 400mm
• Plně programovatelný proces tepelného zpracování – možnost vytváření vlastního programu tepelného zpracování, časování jednotlivých kroků